Exploitation à ciel ouvert ou souterraine ?

Lorsque l’exploitant a localisé un filon, son premier travail consiste à décaper la cosse, couche de roche pourrie ou altérée, qui peut atteindre jusqu’à 30 mètres d’épaisseur. La masse de déchet peut donc être considérable. Cette étape est coûteuse pour l’exploitant à qui elle ne rapporte rien.

L’exploitation à ciel ouvert est majoritaire en France jusqu’au début du xxe siècle. Elle est notamment employée jusqu’en 1910 en Maël-Carhaix et en Plévin, pour des ardoisières dont la taille est toujours réduite et la durée de vie limitée. Dans ce type d’exploitation, le schiste est extrait à l’aide d’explosifs, puis remonté par wagonnets à l’aide d’un plan incliné. Les ouvriers accèdent au fond par un escalier ou une échelle. Le travail à ciel ouvert a l’avantage de beaucoup moins exposer les ouvriers à la poussière, mais l’accumulation du bourrier (les déchets) aux abords de l’excavation est très dangereuse et peut provoquer des éboulements. Ces raisons ont poussé les exploitants de basse Bretagne à abandonner l’extraction à ciel ouvert au profit de l’exploitation souterraine à partir d’un puits.

L’exploitation souterraine nécessite l’installation de machines servant à l’extraction du schiste. L’énergie est fournie par une turbine ou une machine à vapeur. Des pompes pour évacuer les eaux des puits sont aussi indispensables. Enfin, un chevalement relié à un treuil doit être installé à l’aplomb de l’excavation.

Le fonçage d’un puits se fait à l’aide d’explosifs. Cette longue opération est pénible pour les mineurs qui travaillent dans une atmosphère chargée de gaz et de poussière. À la fin du xixe siècle, les ouvriers n’avancent en moyenne que de 3 mètres par mois. Plus tard, l’utilisation d’explosifs plus puissants et de marteaux piqueurs permettra une avancée de 5 mètres par mois. Le puits est généralement foncé verticalement mais peut aussi être incliné. Il faut que la section permette de laisser passer les blocs de schiste qui peuvent atteindre jusqu’à 2 mètres de long. La foncée a besoin d’être régulièrement renforcée en raison de la présence de délits, veines siliceuses qui fragilisent la roche.

Une fois le puits foncé, l’exploitant doit choisir entre deux méthodes d’exploitation : en descendant ou en remontant.

L’exploitation en descendant est aussi appelée « méthode par gradins droits » ou « méthode Le Chatelier ». Elle a longtemps été la seule utilisée, mais n’est possible que si la matière est suffisamment compacte et de bonne qualité. Elle consiste à extraire le schiste par gradins successifs de 3 à 4 mètres d’épaisseur, à l’intérieur de chambres qui s’agrandissent au fur et à mesure des travaux. Les ouvriers creusent alors une galerie dans le sens de la fissilité de la roche, qui correspond souvent à la direction de la veine. Puis, à l’intérieur de la galerie, les mineurs attaquent le schiste en largeur. Une fois ce travail effectué, ils obtiennent une chambre de 30 à 40 mètres de longueur, 2 mètres de hauteur et de largeur égale à celle de la veine exploitable. Le plafond de la chambre, appelé « voûte », n’est jamais modifié. Les faces latérales, les « chefs de règle », se situent à l’ouest et à l’est, et sont perpendiculaires au plan de fissilité. Au nord et au sud se trouvent les « parois ». Enfin, la face située sous les pieds des fonceurs est la partie exploitée qui est constamment modifiée. La première étape de l’exploitation de la chambre consiste à réaliser une foncée afin de créer une tranchée, à partir de laquelle les mineurs vont pouvoir abattre des gradins. Jusqu’au début du xxe siècle, l’abattage se fait en plaçant des explosifs qui, par la suite, seront remplacés par le marteau-piqueur : l’abattage consiste alors à casser le gradin sur les côtés et à la base, puis à le détacher avec des quilles mises entre les feuilles de schiste. Au début des années 1980, de nouvelles machines plus puissantes et produisant moins de poussière sont introduites à Maël-Carhaix. La roche est découpée horizontalement à l’aide d’une haveuse sur rail et verticalement avec une scie circulaire diamantée. Lorsqu’un premier gradin a été abattu, les mineurs passent à un deuxième, et ainsi de suite jusqu’à ce qu’ils aient extrait tout le schiste sur les 3,30 mètres de hauteur. Puis ils font une nouvelle foncée et attaquent une deuxième tranchée. Si aucun problème n’est rencontré au cours de l’exploitation, le travail se poursuit jusqu’à épuisement du schiste.

L’exploitation en remontant est aussi appelée « méthode par gradins renversés » ou « méthode Blavier - Ichon ». Cette méthode a été appliquée pour la première fois à Angers en 1877. Elle consiste à atteindre le filon de schiste à une grande profondeur, puis à extraire la matière par gradins successifs, en remontant vers la voûte de la chambre. En effet, dans un premier temps, les fonçages du puits et de la chambre sont identiques à celui d’une exploitation en descendant, et seules les dimensions changent car, dans ce cas, on creuse un puits le plus profondément possible afin d’avoir le maximum de schiste à exploiter. Puis, là encore, une galerie est ouverte sur en moyenne 2 mètres de hauteur, 2 mètres de largeur, et 40 mètres de longueur en direction du schiste. À partir de cette galerie, les mineurs attaquent le schiste sur la largeur de la veine afin de dégager la base du banc ardoisier qui va pouvoir être exploité. Une fois ce travail effectué, on obtient une chambre de 2 mètres de haut sur 40 mètres de long et de la largeur de la veine. Elle se compose également d’une voûte et de parois, mais ici, toutes sont modifiées au cours des travaux. L’exploitation de la chambre débute par une première foncée verticale, faite en remontant à partir de la paroi sud. Cette tranchée est réalisée sur toute la longueur de la chambre, soit 40 mètres. Les fonceurs, installés sur des ponts suspendus, procèdent à l’abattage du gradin à coups de mine. Lorsqu’un gradin a été abattu, les ouvriers vérifient la solidité de la voûte et des parois du nouveau front d’abattage, déblaient la chambre, puis procèdent à un nouvel abattage. Ce travail se poursuit jusqu’à ce que toute la tranche de schiste ait été extraite sur une hauteur de 7 à 8 mètres maximum. Au fur et à mesure de ce travail, les déchets de schiste se sont accumulés au fond de la chambre. Les fonceurs finissent ainsi par obtenir une nouvelle chambre de 2 mètres de hauteur qu’ils exploitent de la même façon que la précédente. La possibilité d’accumuler les déchets au fond des chambres permet de réduire les coûts d’extraction. L’exploitation en remontant est moins dangereuse que celle en descendant, puisque les voûtes sont plus basses et provisoires.

La dernière étape du travail au fond est identique pour les deux modes d’exploitation. Elle consiste à débiter les blocs de schiste afin de permettre leur remontée à la surface. Tout d’abord, l’alignage consiste à débiter tous les blocs à la même longueur et à les désépaissir. Puis le boucage permet de les raccourcir. Quand les blocs sont suffisamment maniables (entre 100 et 1 500 kg), ils sont dirigés vers le câble d’extraction à l’aide de wagonnets ou de câbles et remontés à la surface : c’est ici que se termine le travail du fond et que commence celui de la surface.

Sur le carreau

Les blocs extraits sont amenés aux ateliers des fendeurs, situés à proximité du puits. Ils sont acheminés par wagonnets parfois poussés sur des rails. Les ouvriers sont installés dans des cabanes individuelles, construites en pierres sèches avec les déchets de la carrière. Celles-ci peuvent être disposées sur une seule ligne ou sur deux lignes parallèles formant une rue. La taille de ces installations correspond à l’ampleur de l’exploitation, et reste donc souvent modeste dans la région. Lorsqu’il fait beau, les ouvriers s’installent sur le carreau. Ils y travaillent en plein air. Pendant leurs heures de travail, les fendeurs portent généralement une épaisse couche de vêtements pour se tenir chaud, mais aussi pour se protéger des coupures. Chemise rembourrée, pull en laine, tablier, vieux pantalon entouré de « guêtres » de chiffon autour des mollets et maintenues à l’aide de ficelle ou de chambres à air de bicyclettes, et sabots sont de rigueur.

Les fendeurs reçoivent un lot de schiste à travailler. La matière est de qualité variable à l’intérieur d’un même lot, et le fendeur travaille aussi bien du schiste de première qualité (les « lots » proprement dits) que du schiste de seconde qualité (les « perdus »), plus difficile à fendre et au prix moins élevé. Le fendeur étant payé à la pièce (au nombre d’ardoises taillées), il a tout intérêt à pouvoir travailler le schiste de première qualité. C’est pourquoi la distribution des lots se fait par tirage au sort dans de nombreuses ardoisières, tout arrangement entre fendeurs et mineurs est ainsi impossible et l’égalité assurée entre les ouvriers. La première opération qu’effectue le fendeur est le quernage. On réduit le bloc aux dimensions du modèle d’ardoise choisi. L’ouvrier se sert d’une petite scie, d’un bouc et d’un maillet pour obtenir des blocs de 6 à 8 cm d’épaisseur que l’on appelle des repartons. Ce travail est difficile et engendre beaucoup de perte. Le fendeur travaille généralement les blocs sur le carreau, puis il les met rapidement à l’ombre et les arrose régulièrement afin qu’ils conservent au mieux leur fissilité.

Puis le fendeur reprend les repartons un par un et en détache les ardoises : c’est le tierçage. Tout d’abord, il coince le bloc de schiste entre ses sabots et ses mollets. Il prend alors ses ciseaux graissés, de plus ou moins grande taille, sur lesquels il frappe à l’aide d’un maillet pour dégager les ardoises. Grâce à son coup d’œil et à son savoir-faire, parfois aidé d’une réglette, il va diviser le reparton jusqu’à obtenir 18 à 20 ardoises de 3 mm d’épaisseur. En Bretagne, la fente de l’ardoise est entièrement réalisée à la main jusque dans les années 1950. A cette époque des ateliers de sciage sont installés sur les plus grandes ardoisières. Le quernage des blocs est alors mécanisé. Les fendeurs récupèrent les repartons obtenus, divisés selon les commandes. Ces repartons sont toujours fendus à l’aide d’un maillet et d’un ciseau. La dernière opération de taille, le rondissage, s’effectue de la même façon depuis, au moins, le début du XXe siècle, et jusqu’à aujourd’hui encore. Elle consiste à régulariser les contours des ardoises à l’aide d’une machine, la rondisseuse, actionnée par une pédale ou à la main. Le fendeur règle une barrette crantée selon le format d’ardoise qu’il souhaite obtenir. Puis il cale l’ardoise et abaisse la lame coupante. Les différents modèles sont répertoriés selon les dimensions et la qualité de l’ardoise utilisée. Enfin, les ardoises sont stockées sur des palettes, par taille, par catégorie, et par commande.

L’industrialisation se définit par la mobilisation de capitaux, le recours à des techniques augmentant la productivité du travail, le regroupement des travailleurs, une consommation croissante d’énergie provenant des machines (mécanisation et motorisation) et la production en série selon des normes et des standards. Les ardoisières bretonnes participent en partie à ce processus, mais différents facteurs naturels et historiques freinent la mutation d’exploitations artisanales en exploitations industrielles.

Une nécessaire modernisation

Jusqu’à la fin du XIXe siècle, la majorité des ardoisières sont encore de dimensions réduites. L’exploitation est généralement conduite d’une façon peu économique et dangereuse. La grande majorité des accidents est due à des éboulements de roches ou de déblais ou bien à la chute d’un bloc lors de sa remontée vers la surface. Des ouvriers ont également été tués ou blessés par des coups de mine et certains sont victimes de la vétusté ou d’une mauvaise manipulation du matériel. La question de la production d’énergie, essentielle pour l’exhaure, la remontée des blocs, l’éclairage des galeries, montre à quel point la modernisation des ardoisières est vitale pour assurer leur pérennité. Au XIXe siècle, les moyens de pompage des eaux sont peu puissants dans une région où la vapeur est encore rare, et les petits exploitants se contentent de puiser les eaux à l’aide de seaux. À Saint-Gelven, en 1870, il existe, d’après le garde-mines, « deux ardoisières souterraines (…). À une profondeur d’environ 15 mètres, on rencontre une première chambre où les ouvriers en faisant la chaîne se font passer de main en main et versent chaque jour les eaux qui arrivent dans la chambre située à un étage inférieur. » D’autres aménagent un canal qui permet de déverser plus loin l’eau du fond de la carrière et une dizaine d’ardoisiers font construire une ou plusieurs pompes hydrauliques sur leurs sites.

À partir des années 1850, l’utilisation de l’énergie hydraulique se diffuse, ce qui permet d’intensifier les travaux d’extraction. Cet usage est facilité par la quasi-omniprésence de l’eau. Ce type d’approvisionnement en énergie convenait très bien à de petites entreprises comme les ardoisières bretonnes. Cette énergie est produite directement sur la carrière soit au moyen d’une simple roue hydraulique comme à Gonervan (Plévin), soit par une turbine placée sur un bief et accouplée à une dynamo, comme sur l’ardoisière de Coat-Maël (Maël-Carhaix). Lorsqu’un exploitant veut développer son activité, il modernise son installation en établissant une machine à vapeur pour l’extraction, cette dernière fonctionnant souvent en complément de l’hydroélectricité. Il semblerait d’ailleurs que la plupart de ces machines, à la puissance modérée mais commodes, soient des locomobiles dont le développement en France a commencé au début des années 1850. Elles servent certainement à éviter les coûts d’une installation fixe et peuvent être déplacées grâce à des chevaux si la carrière contient plusieurs excavations ou peut-être aussi de site en site. En réalité, très peu d’ardoisières ont été équipées de machines à vapeur, et, alors qu’en 1880 l’utilisation de cette énergie est entrée dans les habitudes dans les régions industrialisées de la France, la Bretagne accuse un lourd retard. Ce dernier s’explique par le coût de la houille, la difficulté de s’en procurer, la dépendance qu’elle crée envers l’extérieur et la nécessité de trouver un personnel qualifié pour son fonctionnement. De plus, ces machines sont de faible puissance et restent des moteurs d’appoint employés l’été lorsque le débit de l’eau est trop faible.

Ce sont ces mêmes raisons, et peut-être aussi un manque d’ambition de la part des exploitants, qui font que ces sites ne seront jamais reliés au réseau général d’électricité. Seules trois ardoisières seront alimentées par une centrale extérieure au site. Tohou et Kérantal (Plévin) sont reliées à la centrale mixte de Bronolo (Motreff), construite spécialement pour cet usage par le propriétaire des carrières, M.Henry, à partir de 1934. En hiver, l’usine est alimentée en eau par un étang artificiel, et l’eau est retenue par une digue, bâtie en moellons de schiste maçonnés, et dans laquelle plusieurs entrées circulaires ont été aménagées. Celles-ci sont ouvertes et fermées en fonction des besoins grâce à une vanne manuelle à volant. En été, lorsque le niveau d’eau est insuffisant, une chaudière à vapeur, située dans une usine au toit en sheds, permet de produire une force totale de 100 HP. Une cheminée de 33 mètres de hauteur accolée au bâtiment laisse échapper la fumée. Il est très original à l’époque en Bretagne de rencontrer ces deux modes de production d’énergie associés, ainsi que ce type d’architecture avec cheminée et toit d’usine industriel. Quant à l’ardoisière de Moulin-Lande (Maël-Carhaix), elle est alimentée par la centrale hydroélectrique de Guerlédan achevée en 1923.

Maintien du caractère artisanal de l’activité

La modernisation du secteur ardoisier au début du XXe siècle a pour conséquence la modification même des carrières. En effet, sur les exploitations provisoires, les travaux de surface s’effectuent le plus souvent sur le carreau, car la construction d’ateliers demande un investissement trop élevé, tandis que les ardoisières en plein développement regroupent toutes les installations utiles à l’augmentation du rendement : des ateliers de fendage, un bureau pour la direction, une salle des machines, une forge et des rails pour faciliter le transport des blocs de schiste. Les ardoisières exploitées souterrainement appartiennent à des patrons carriers souvent très investis dans leur entreprise. Lorsque leur carrière atteint une trop grande profondeur et que la technique à ciel ouvert devient trop ruineuse, l’extraction souterraine devient la seule solution pour continuer à la développer. Ces sites, appelés à se développer, sont bien exploités, mais des problèmes persistent au fond, comme un éclairage souvent insuffisant. En surface, cependant, le travail est mieux organisé.

L’exemple de l’ardoisière souterraine de Stéréon en Pleyben permet de prendre la mesure des investissements nécessaires pour moderniser et combler le retard technique pris par les ardoisières bretonnes. Le 21 avril 1921, la Société des ardoisières de Stéréon, qui appartient à la Société des ardoisières d’Angers rouvre la carrière de Stéréon, sous la direction de M. Maillard. Trois ans plus tard, elle fait réaliser un rapport sur l’état de son exploitation et conclut sur sa bonne santé. L’extraction se fait alors dans quatre chambres par la méthode dite « en remontant », et les tests réalisés sur les ardoises prouvent leur bonne qualité. Les ardoises sont exportées par chalands jusqu’à différents ports bretons, normands, et jusqu’à Bordeaux. Face au potentiel de la carrière, la société décide de développer davantage son activité et investit dans l’achat de matériel plus perfectionné et dans la construction de nouveaux bâtiments. L’exploitation est, pour la première fois, reliée à l’électricité et une centrale électrique couplée à un transformateur est construite près du puits. Le nouveau treuil, de 8,50 m de hauteur et équipé de freins dont un électromagnétique, est installé dans un bâtiment particulier près de la salle du compresseur, et l’entrée du puits est protégée. Enfin, une poudrière, des ateliers de charpentier et une écurie sont bâtis sur la même parcelle. Pourtant, ces efforts d’adaptation technique ne suffiront pas. En 1935, Stéréon emploie encore une cinquantaine de personnes, mais l’exploitation devient plus difficile et, depuis quelques années, M. Maillard met tous ses carriers au chômage saisonnier. Ces derniers trouvent toujours à s’occuper dans les fermes voisines, mais cette situation annonce déjà la fin précoce de l’entreprise.

Dans un travail sur les anciennes ardoisières du Finistère mené en 1989 pour le Bureau de recherches géologiques et minières, P. Le Berre met en avant la stabilité de la production de 1840 à 1880 (entre 20 et 23 millions d’ardoises par an), la prospérité de l’entre-deux-guerres, puis la diminution progressive de l’activité ardoisière jusqu’à sa quasi-disparition en 1985. Il estime que l’activité s’est concentrée autour de trente-deux carrières en 1840 et de huit en 1948, tandis qu’en moyenne le nombre d’employés passait de quinze à quarante ouvriers par exploitation. Il conclut que « malgré cette concentration, l’industrie ardoisière bretonne a probablement périclité car les ardoisières étaient de trop petite taille (entreprises familiales – capacité d’investissement faible) ». Il a été reproché aux exploitants bretons de ne pas avoir assez investi dans leurs carrières. Il est vrai que leurs possibilités d’investissement paraissent bien faibles par rapport à celle des sociétés angevines, mais les conditions ne sont pas les mêmes. En effet, les filons bretons ne permettent pas de créer de grandes entreprises, de plus ici les capitaux sont familiaux. Les patrons carriers lorsqu’ils investissent engagent donc l’avenir de leurs familles. Toutefois, ces capacités limitées d’investissement n’expliquent pas à elles seules la faillite de l’activité. L’extraction de l’ardoise est rendue difficile en Bretagne en raison de la discontinuité des filons. Les exploitants doivent savoir s’adapter et surtout être capables de reconnaître les veines de schiste qui seront exploitables. Pour cela, on l’a vu, ils se fient à leur expérience et à leur connaissance du pays. Mais ils se heurtent régulièrement à l’épuisement de certains filons, à la mauvaise qualité de l’ardoise par endroits.

La crise économique des années 1930 empêchera nombre d’ardoisières de combler leur retard, et la concurrence angevine et espagnole leur portera le coup de grâce. Seules les ventes régionales permettront le maintien de l’activité.

Fonceurs et fendeurs

En basse Bretagne, les carriers sont tous des hommes, de nationalité française et d’origine et de langue bretonne. Contrairement au département de l’Ille-et-Vilaine où des femmes ont été embauchées lors de la Première Guerre mondiale, aucune femme ne travaille dans les ardoisières du bassin de Châteaulin. Toutefois, il est possible qu’elles participent aux travaux dans les petites carrières familiales des monts d’Arrée.

L’organisation d’une ardoisière dépend de l’importance du chantier et du nombre d’ouvriers. Dans une petite exploitation de cinq ou six ouvriers, ces derniers effectuent toutes les tâches et à même le carreau. Dans les exploitations souterraines, le personnel est majoritairement composé de mineurs et de fendeurs. Il comprend aussi des manœuvres, le plus souvent employés indifféremment au fond ou en surface, des treuillistes chargés de la remontée des blocs de schiste. Dans les carrières les plus importantes, on trouve aussi un menuisier pour la fabrication des échafaudages, un forgeron pour l’entretien des outils et un contremaître chargé de superviser les travaux. Parfois ils sont même deux, un de fond et un de surface. Mineur et fendeur sont deux métiers totalement différents, les premiers travaillant au fond et les seconds à la surface. Ils sont toutefois indissociables, les mineurs devant fournir la matière aux fendeurs, afin que la carrière puisse répondre aux commandes. On estime que pour que le système fonctionne bien, une ardoisière doit employer un tiers de mineurs pour deux tiers de fendeurs. Cette proportion est en général bien respectée.

Les fendeurs ont un statut intermédiaire entre artisanat et salariat : « Les fendeurs sont en réalité des ouvriers d’art travaillant pour leur compte. Ils s’installent à leurs frais dans des huttes qu’ils construisent eux-mêmes au bord des carrières. L’exploitant leur fournit la matière première. Ils la débitent quand et comme ils veulent, avec une habileté très variable, et sont seulement tenus de remettre au patron l’ardoise fabriquée (…) Ils habitent en général assez loin des ardoisières et passent facilement d’une exploitation à l’autre », nous dit l’ingénieur en chef du service des Mines en 1911. Ils sont payés à la tâche, c’est-à-dire au nombre d’ardoises fabriquées dans une semaine ou un mois. Les lots de schiste sont attribués par tirage au sort pour éviter une entente préalable entre fendeurs et fonceurs et pour qu’il n’y ait aucune contestation en cas d’attribution de pierres recelant un défaut. La paie d’un fendeur dépend donc de son rendement, celui-ci est variable selon les ouvriers, il y a parfois de 30 à 40 % de différence. Cela dépend du savoir-faire, en particulier pour la quernure ou quernage (le découpage d’un bloc en morceaux plus petits, les repartons, de la taille des futures ardoises) qui est une étape délicate. Un ouvrier sans expérience peut perdre beaucoup de matière sur un bloc, diminuant d’autant le nombre d’ardoises qu’il pourra tailler. Le métier demande donc un long apprentissage. Ce dernier commence vers 12 ou 13 ans et va durer plus ou moins 4 ans selon le « mousse ». Ce « mousse » est directement formé par un ancien qui doit lui transmettre un certain nombre de savoir-faire, mais surtout le « sens » de l’ardoise : évaluer un bloc, repérer le sens de la fissilité d’un seul coup d’œil, sentir les défauts sous ses doigts…

Les mineurs commencent leur apprentissage plus tard, à 18 ans. Les conditions de travail pénibles du fond expliquent cet âge tardif pour un apprentissage. Si les fendeurs se transmettent le métier de père en fils, il ne semble pas que ce soit le cas des mineurs. Ce sont souvent d’anciens ouvriers agricoles, attirés par un meilleur salaire que les gages d’un valet de ferme. Ils sont payés en fonction du marché et du bilan établi par le contremaître qui comptabilise le nombre de parois abattues et la difficulté rencontrée. Jusqu’aux années 1920, un mineur est moins payé qu’un fendeur, puis les deux rétributions s’alignent. Dans la majorité des ardoisières, le personnel du fond est divisé en deux équipes et travaille de 7 heures à 16 heures ou de 14 heures à 22 heures, avec une pause de 25 minutes. Ces horaires permettent de faire fonctionner une carrière 15 heures par jour. Dans les années 1930, à Moulin-Lande (Maël-Carhaix), le patron, M. André, fait exploiter ses deux chambres 24 heures sur 24, en formant deux groupes de mineurs, divisé chacun en 3 équipes aux fonctions bien définies. La première remonte les blocs de schiste de 6 heures à 14 h 15, la seconde s’occupe de l’abattage et du débitage des blocs entre 14 h 15 et 22 h 30, et la troisième évacue les déchets de 21 h 45 à 6 heures. Chaque équipe travaille donc 8 h 15 par jour et n’a le droit qu’à une pause de 15 minutes pour le repas qu’elle doit prendre au fond. Mineurs et fendeurs travaillent cinq jours par semaine et sont de repos le dimanche et le lundi.

Un métier dangereux

L’étude des registres de décès de Gouézec de 1852 à 1892 par Nathalie Le Moal permet d’établir l’âge moyen de décès des ardoisiers à 40 ans. Si la situation s’améliore progressivement au cours du XXe siècle, travailler dans une ardoisière n’en reste pas moins dangereux. Les principales causes en sont les accidents, les maladies professionnelles, en particulier les affections pulmonaires, et l’alcoolisme. Face aux accidents, les mineurs sont particulièrement exposés. En effet, les éboulements et les chutes de blocs de schiste rythment l’histoire des exploitations. Entre 1880 et 1910, la moyenne est d’ 1,73 accident mortel par an en Finistère. En 1913, l’ingénieur en chef du service des Mines établit qu’en moyenne, pour la basse Bretagne, « le nombre annuel des accidents entraînant la mort ou une incapacité permanente peut être évalué à une proportion de 17 ‰, applicable au nombre des ouvriers employés aux travaux d’extraction ». Par comparaison, la moyenne est de 7 ‰ en Mayenne. Le 9 octobre 1926, à Kermorvan en Lennon, la chute d’un bloc de schiste tue un ouvrier pourtant expérimenté : « M. Derrien, Guillaume, 52 ans, contre-maître nous déclare : (…) Au moment de l’accident j’étais au fond de la foncée 35, arrivant du puits et venant vers l’équipe pour vérifier son travail ; il était à peu près 17 heures. Arrivé à quelques mètres, j’ai vu Le Borgne se retourner, comme quelqu’un qui aurait entendu quelque chose d’anormal ; au même instant, un bloc s’est détaché de la voûte ; Le Borgne s’est enfui vers le fond de la chambre et a été atteint pendant sa fuite. J’ai immédiatement appelé et fait dégager ; il avait été écrasé complètement sous le choc. Le Borgne était un carrier professionnel et connaissait son métier ; il était ici depuis trois ans. »

Les accidents semblent plus rares chez les fendeurs et le plus souvent bien moins graves, c’est peut-être pour cela qu’ils ne sont pas systématiquement signalés, d’autant moins que les fendeurs ne sont pas des salariés au sens strict. Dans les procès-verbaux d’accidents, on relève de nombreuses blessures aux yeux dues à des éclats de schiste au moment de la taille. L’introduction de la machine à tailler les ardoises au début du XXe siècle entraîne une augmentation des blessures aux mains (coupures allant jusqu’à la perte de doigts).

À partir de 1890, la généralisation de l’emploi d’explosifs accroît le nombre d’accidents, pour la plupart mortels, dus à un « coup de mine ». Le 9 novembre 1927, sur l’ardoisière de Coat Maël, J.-M. Le Guyader est victime d’une explosion : « Vers 23 h 30, pendant que Calvez forait un 9e et dernier trou, je procédais au chargement des mines. À cet effet, je suis allé dans la chambre amorcer une 1re cartouche et je suis venu à l’avancement où j’ai introduit d’abord une demi-cartouche au fond d’un trou et ensuite la cartouche amorce. C’est pendant que j’effectuais cette opération, que l’explosion se produisit et me blessa grièvement à la figure, aux mains et aux yeux car je n’y vois plus depuis. (…) Je ne puis m’expliquer comment cet accident s’est produit. J’avais amorcé la cartouche et je chargeais la mine de la même manière que d’habitude, avec un bourroir en bois. » Le service des Mines bataille dès sa création pour l’amélioration de la sécurité dans les ardoisières, les agents et ingénieurs dressant les procès-verbaux de visite ne cessent de déplorer les conditions de travail dangereuses : l’ardoisière de Trégnanton est « entièrement souterraine, et les ouvriers s’éclairent très imparfaitement dans leurs travaux au moyen de minces chandelles de résine, qui donnent plus de fumée que de lumière » (Saint-Gelven, 1874). A Quérichardet, « l’escalier est incommode et très glissant ; on n’y a pas encore posé des pierres pour faire des marches » (Mûr-de-Bretagne, 1874). Les maires, eux aussi, s’inquiètent : « La seconde carrière est celle qui fait surtout l’objet des craintes de Monsieur le Maire de Sainte-Tréphine. Le 25 juillet dernier [1894], un éboulement s’est produit à l’entrée de cette carrière emprisonnant dans la galerie deux ouvriers qui au bout de deux jours de travail, ont pu heureusement être retirés sains et saufs. Depuis un nouvel éboulement est survenu du côté nord de la tranchée d’accès, mais sans occasionner aucun accident. »

Les accidents ne sont pas seuls responsables de la faible espérance de vie des ardoisiers, les mineurs souffrent souvent d’une maladie pulmonaire appelée silicose ou schistose. « Les ardoisiers du fond sont des vieillards précoces. Après une vingtaine d’années de travail, ils sont haletants, essoufflés au moindre effort, leur poitrine siffle, ils toussotent, puis la bronchite s’accentue ; ils crachent, des symptômes cavitaires se manifestent, la fièvre hectique les mine et ils meurent jeunes, vers 50-55 ans comme des tuberculeux », écrit le docteur Feil en 1935. Cette maladie, peu répandue quand le travail se faisait à la main, est une conséquence de l’usage des explosifs et de la mécanisation de l’outillage dans la première moitié du XXe siècle. En effet, marteaux piqueurs et perforateurs dégagent énormément de poussière qu’inhalent les ouvriers. Il faut attendre la diffusion de systèmes à injection continue d’eau permettant de faire très vite retomber la poussière pour que la maladie recule. Les fendeurs peuvent aussi être touchés par la silicose, mais ils sont surtout sujets à de graves problèmes de dos : douleurs lombaires, lumbago (58 % des fendeurs en souffrent, selon le docteur Feil), arthrite… Chez les anciens fendeurs, la douleur a disparu, mais le dos est rond et définitivement rigide. Enfin, l’alcoolisme est un problème récurrent touchant indifféremment mineurs et fendeurs : « On excuse le fendeur occupé tout le jour à sa monotone besogne dans sa hutte de schiste s’il cherche de l’entrain, à la bretonne, dans le cidre râpeux de ces cantons. » Toutefois, les accidents liés à l’abus de boisson sur le lieu de travail semblent rares. Le 16 août 1906, à Moulin-Neuf en Motreff, un ouvrier se tue en tombant d’une benne dans un puits après une chute de 40 mètres : « Il résulte des témoignages recueillis que le 16 août vers 2 heures, monsieur L.B. légèrement pris de boisson se présenta à la recette du puits, pour descendre chercher un pantalon laissé au fond. Le receveur s’y opposa mais monsieur L.B. échappant à sa surveillance monta sur la benne au moment où elle descendait. Lorsqu’elle fut à 40 mètres environ du fond, une interruption du courant occasionna un arrêt de quelques minutes pendant lesquelles monsieur L.B. tomba et se tua. » La rareté des accidents s’explique par la sévérité du contrôle et des sanctions en cas d’ivresse au travail : « Des pénalisations, consistant en suppression de “journées de matières” frappent les ouvriers trouvés en état d’ivresse sur carrière », nous dit Louis Chaumeil en 1938.

Victor, Albert, Zon, et les autres…

« J’ai commencé à l’âge de 14 ans. Mes parents n’avaient pas les moyens de me garder à l’école. Presque tous les enfants qui allaient travailler là-dedans, ils avaient soit un père, soit un oncle, un cousin qui y travaillait déjà. » Mais pour Victor, l’ardoisière, c’est un monde nouveau : ses parents sont cultivateurs, et à ses débuts il se sent un peu perdu. Chez Zon, c’est le contraire : il fréquente le carreau depuis toujours. Son père, fendeur à Kergonan, « fait la nounou » les jeudis ; la mère, étant ouvrière agricole, ne peut le garder. Leur apprentissage va durer trois ans. Ils en gardent un bon souvenir : un maître juste et pas de bizutage. Joseph, lui, se souvient de son arrivée à Guernanic en Gourin, du morceau de tabac à chiquer et du verre de rouge : « Si vous ne prenez pas ça, vous ne ferez jamais un bon ouvrier… » Il a tout recraché.

L’apprentissage terminé, chacun s’installe à son compte : « On était payé aux pièces. Et toutes les ardoises n’étaient pas payées au même taux. Les plus grandes étaient payées plus cher que les petites. » C’est là tout l’enjeu de l’apprentissage : comprendre la pierre, détecter les indices invisibles aux yeux du profane qui permettront de bien travailler la matière et d’en tirer le maximum d’ardoises : « Pour gagner à peu près son mois, il fallait faire 10 000… 10 000 ardoises. 4 à 500 par jour. Si tu avais de la bonne qualité, tu faisais plus. D’autres fois, tu faisais moins. » « Chaque fendeur avait sa cabane, son loch. Quand il faisait beau, on était bien dehors, mais quand il pleuvait ! Pour fendre, on était à l’intérieur. On était un peu à l’abri. En hiver, c’était dur quand il gelait. Et puis les ardoises ne supportent pas le gel, donc il fallait bien les couvrir. On mettait des chiffons sur les repartons pour que ça reste humide. » « Le métier était très dur, se souviennent Victor et Albert, en hiver, quand il faisait zéro degré, et avec les mains toujours humides ! C’était dur ! Quelquefois, quand ça gelait dur, on avait du mal à décoller les repartons les uns des autres. » Le fendeur travaillait dos courbé. Il ne pouvait pas garder la position très longtemps et alternait fente et taille de l’ardoise. Souvent, avant l’arrivée des scies mécaniques, la matinée était consacrée au quernage des blocs. Cette opération avait lieu devant les ateliers.

La mine, le fond : Louis avoue que la première fois qu’il est descendu au fond à moins 110 mètres dans l’ardoisière de Kerrouec, il éprouvait de l’appréhension. D’autant qu’en cas de panne de courant, il aurait fallu remonter par les échelles ! « On n’était pas trop fier quand il fallait remonter ainsi, surtout qu’il n’y avait pas de garde-corps et qu’on voyait le fond à 100 mètres en-dessous de nous », renchérit Zon. On envoyait les fendeurs qui ne faisaient pas le minimum de rendement exigé travailler au fond pendant un mois ! C’était leur punition. Joseph se souvient de la poussière et du bruit qui y régnaient ! Bruits du treuil, des marteaux perforateurs, des explosions qui noyaient chambres et galeries dans la poussière. Et le travail était pénible : « Dans la mine, c’était dur aussi ! Fallait monter les échelles. Il y avait des bancs de 3,33 mètres à découper, il y avait des chaînes de 5 mètres de long avec des maillons… Traîner ça sur une échelle ! Et puis, après il fallait enchaîner les blocs ! » Tout ça dans l’humidité. « Ceux qui faisaient des galeries, c’est rare qu’ils voyaient l’âge de leur retraite. Ils étaient obligés de travailler dur, puisqu’ils étaient payés au mètre de galerie qu’ils faisaient ! » Et tous souffraient plus ou moins de la silicose.

Mais le métier leur plaisait. On y trouvait une certaine liberté : « L’été, on pouvait se permettre d’aller travailler dans les fermes. On nous demandait, d’ailleurs, pour les moissons… Mais moi, ça ne m’intéressait pas trop. On n’était pas faits pour ça ! On était dans l’ardoise, pas pour la campagne. Pourtant on était à la campagne ! » D’ailleurs, « il y avait encore des ardoisiers qui avaient des petites fermes. Comme nous, ma femme et moi. On avait 6 vaches et quelques poules. Le soir, quand j’arrivais à la maison, j’aidais ma femme, et le matin avant de partir », raconte Albert. Et puis, il y avait la camaraderie. « Pour la Sainte-Barbe, on faisait la fête. On buvait un coup ! Oh, pas trop, mais pour Sainte-Barbe, la patronne des carriers. C’était un jour chômé, chômé mais payé. » Il n’y avait pas que pour la Sainte-Barbe que l’on trinquait, les occasions étaient assez nombreuses ! On « baptisait » les naissances, les fiançailles, les mariages, le certificat d’études des enfants… il y avait aussi des occasions moins solennelles : achat d’une voiture ou achèvement de la construction d’une maison. Mais il faut dire que les carriers étaient nombreux à l’époque ! Et puis, on fêtait les retraites. Victor, Albert, Zon et les autres ont fêté les leurs, et pourtant tous retourneraient volontiers sur le carreau. « À condition d’avoir à nouveau 14 ans ! » conclut Albert.

D’après Louis Chaumeil, 1938

LA CARRIERE

Apprenti Mous

Ardoisière Mengleuz maen glaz / Une carrière abandonnée : ur vengleuz nac’het / une carrière en exploitation : ur vengleuz labour enni

Ardoisier Mengleuzier

Contremaître Kontremestr

Attraits Atredoù, atreioù

Maître carrier Mestr mengleuzier

Treuilliste Paotr an tremell, paotr ar poleo

LA MATIÈRE

Ardoise Maen glaz, maen to

Ardoisines Intol

Délit Distag / La matière contenue dans un délit vertical : rouzenn / Linkenn est un délit sur un plan incliné / Leurenn, un délit horizontal.

Filon Spled / Un endroit pourri dans le filon : ur vreinenn / Un filon de quartz : ar c’hrizenn

Fissilité Aes da faoutañ

Pyrite de fer Tachoù melen

Schiste To, danvez

Veine Ruskenn / Ruskennad désigne le contenu de la veine

DANS LA MINE

Chambre Kambr

Chefs de règle Talioù-penn, pigninioù-penn

Chevalement Potañs, chafot

Exploiter en descendant Labour da vont diouzh an traoñ

Exploiter en remontant Labour da vont diouzh an nec’h

Foncée Dialved

Galerie Avanse

Gradin Mellad

Mineur Paotr an toull

Ouvrier sur le pont Paotr ar pont, potañser

Parois Kostennoù, speurennoù

Puits Toull

Voûte Volz, vaot

LE TRAVAIL DU FENDEUR

Atelier Loch

Fendeur Faouter

Querner Kartailhat, Ke(a)rnañ

Repartons Sportonioù

Bouquer Boukat

Tailler Tailhañ

Coins Yennoù

Masse Horz

Scie Heskenn

Ciseau Ar gizell

Maillet Morzhol, mailh

Guêtres Truilhoù