Le four Hoffmann :

Le four Hoffmann a été breveté par l'ingénieur autrichien Frédéric Hoffmann en 1858. Il s'agit d'un four à fonctionnement continu et à feu mobile pour la cuisson des terres cuites. Sa mise au point a considérablement révolutionné les techniques de cuisson dans toute l'Europe dans la mesure où ce type de four permettait la cuisson rapide de grandes quantités de produits tout en réduisant de moitié la consommation de combustible. Son fonctionnement consiste à déplacer progressivement le feu le long des produits à cuire en introduisant le combustible par des orifices aménagés dans la voûte du four. De tels fours nécessitaient l'emploi d'une main-d'oeuvre abondante et permettaient la production de 10 à 15 000 briques par jour, sans discontinuité.

Conditions de travail et productions :

Les conditions de vie des ouvriers

La plupart des ouvriers était payée au rendement tous les quinze jours, en fonction de leur statut et de leurs responsabilités. Certains menaient donc la cadence afin de produire au plus vite. Les disputes en bout de chaîne n´étaient pas rares : « Quand on les faisait aller trop vite en haut, ils laissaient tomber la brouette pour faire tomber de la poussière sur ceux du bas ! ».

Les ouvriers dont les postes exigeaient des responsabilités plus importantes étaient davantage rémunérés. Ainsi, les spécialistes du travail de la terre (poterie de bâtiment, brique pressée à la main...), conducteurs d´engins, enfourneurs, défourneurs, chauffeurs et employés de bureau avaient les paies les plus importantes.

En 1930, les femmes affectées à la coupe de briques gagnaient en moyenne 218 F par quinzaine, l´équivalent de 1300 F par mois en 2000, les enfourneurs 1800F tandis qu´un employé de bureau pouvait gagner le double. Après les revendications de 1936, les ouvriers furent tous augmentés.

Les briques creuses

Les briques creuses, tuiles et faîtières - produits les plus fragiles -, étaient séchées dans des étagères aménagées sur trois étages au-dessus du four. Le produit façonné, déposé sur une planchette, accédait aux étagères par un monte-charge. A chaque étage, une ouvrière déposait les planchettes sur un chariot puis les répartissait sur les étagères à claire voix. Au bout de 5 à 10 jours, les produits étaient secs. L´hiver, des braseros chauffés au coke étaient allumés dans l´usine pour faciliter le séchage.

Les briques pleines et briques pressées, plus lourdes et presque fermes, séchaient dans des petites « halettes » et de grands hangars. Ces installations formées d´une toiture à double pente, soutenue par des piliers, protégeaient les rangées d´étagères. Les halettes, larges de 2m50, hautes de 2m, étaient serrées les unes aux autres. La toiture en double pente avait pour fonction de protéger les produits des intempéries (vent, pluie, gel) tandis que l´air circulait par les ouvertures pour permettre le séchage. La durée du séchage, de 8 jours en moyenne, doublait en hiver

Les briques fabriquées à la main

Jusqu´en 1930, en plus de la fabrication mécanisée, une petite production de briques se faisait à la main, avec des moules en bois et en fer. Un ouvrier pouvait produire jusqu´à 300 briques par jour. Après quelques jours de séchage, ces briques étaient pressées et recalibrées dans une « presse à rebattre ». La partie supérieure du moule portait le nom de l´usine « ST ILAN » ou « Tuilerie St ILAN ». Aujourd´hui, ces briques sont recherchées par les « brickostampaphiles », les collectionneurs de briques à estampes.

Tuiles et autres terres cuites de couverture

Les tuiles et faîtières, résistantes au gel, étaient réalisées en « pâte molle », pâte plastique et riche en eau, soudée et homogène. Les moules étaient graissés avec la « drage » composée d´huile et de poisson pourri. Les terres cuites décoratives telles que faîtières ornées, poinçons et frontons, étaient réalisées dans des moules en plâtre ou manuellement par un potier installé à l´usine. Les tuiles plates mécaniques couvraient essentiellement les bâtiments annexes (hangars, écuries), habitations ouvrières et balnéaires.

Quelques spécialités

Pour s´adapter à la demande et couvrir un large marché, la production était très diversifiée. L´usine fabriquait tous les produits céramiques utilisés dans le bâtiment : carreaux, hourdis de planchers, conduits de cheminées, tuyaux de drainage, bordures de jardin, tennis sol (brique pulvérisée).

De 1920 à 1930, une nouvelle fabrication fut développée par un administrateur de la briqueterie, « la pierre artificielle », pierre reconstituée, composée essentiellement de brique broyée et de marne.

Du Pré des Mares à la Tuilerie-Briqueterie : rappel chronologique :

1864 :

Fondation d´une briqueterie au lieu-dit le Pré des Mares par Olivier du Clésieux, propriétaire du site et du château de Saint-Ilan et Henri Louis Rouxel de Villeferon, armateur au Légué.

1870 :

Création d´une tuilerie et installation de deux fours venant révolutionner les techniques de cuisson traditionnelles.

1905 :

Mazuré de Keroualin est nommé directeur de 1895 à 1910. Il suggère le passage du réseau ferré départemental au sein de l´usine pour livrer plus rapidement les produits dans toute la Bretagne.

1914-1918 :

Suspension de l´activité de l´usine pendant la guerre.

1919 :

Décès du fondateur et création de la Société Anonyme des Tuileries et Briqueteries de Saint-Ilan par les héritiers et les administrateurs Philippe Bourgeois, Emile Bourgeois et Armand Lefrais. Le renouvellement des outillages et l´électrification associés à une habile direction technique et commerciale développent l´activité de l´usine.

1920-1930 :

Développement d´une nouvelle fabrication initiée par l´administrateur Armand Lefrais : la pierre artificielle de Saint-Ilan (brique silico calcaire composée essentiellement de brique broyée et de marne). A Langueux, comme dans les communes desservies par le chemin de fer, le paysage architectural se pare de réalisations architecturales utilisant ce nouveau matériau de construction.

1926 :

Au plus fort de son activité, l´usine produit 10000 tonnes de produits et emploie une centaine d´ouvriers résidant essentiellement aux Grèves.

1934 :

Crise économique affectant le bâtiment. La demande locale en produits de couverture (tuiles, faîtières...) baisse considérablement, les grands travaux de bâtiments de la région briochine étant achevés. La production se reconvertie pour répondre aux nouvelles exigences en matière d´architecture : fabrication de parpaings en briques creuses et de hourdis de planchers. La vente s´étend dans les autres départements de la région. Ernest Morel, ancien chef de fabrication rude et exigeant, devient directeur.

1939-1945 :

Occupation de l´usine par les Allemands. L´activité poursuivie par les femmes ralentit.

1945-1947 :

Tentative de reprise puis liquidation suite au manque de matières premières et à la dégradation des équipements de production. Une partie de l´usine fut démolie en 1952, les matériaux et outillages furent vendus et le site se dégrada progressivement.

20032201156NUCB : Archives départementales des Côtes-d'Armor, 50 S 4 (6).

20032201157NUCB : Archives départementales des Côtes-d'Armor, 50 S 4 (6).

20032201158NUCB : Archives départementales des Côtes-d'Armor, 50 S 4 (6).

20032201159NUCB : Archives départementales des Côtes-d'Armor, 50 S 4 (6).

20032201144NUCB : Archives départementales des Côtes-d'Armor, 16 Fi 2013.

20032201149NUCB : Archives départementales des Côtes-d'Armor, 5 bi 511.

20032201148NUCB : Archives départementales des Côtes-d'Armor, 5 bi 511.